При наличии трещин или обломов валик бракуется и ремонту не подлежит. Шейки вала восстанавливают осталиванием или хро]мированием с последующей обработкой под номинальный размер при износе шеек Д и Д под шестерню и подшипник до 24,995 мм, шейки Лз под ведущую полумуфту до 19,91 мм и шейки Д2 под сальник до 23,70 мм. При этом биение поверхностей Д, Дь Д2, Дз и торцов Т и Ту относительно оси центров не должно превы]шать 0,02 мм.
Валик привода генератора (рис. 122) изготовлен из стали 40ХР (ТУ 14-132-58 73) и закален до твердости НВ 248 286.
3. Валик привода генератора
Рис. 121. Корпус привода генератора
Обработку отверстий под ремонтные втулки, а также окон]чательную обработку отверстий во втулках под подшипники про]изводят на станке 1К62. Биение поверхности Д относительно по]верхностей Д и Д2 не должно превышать 0,02 мм. Биение поверх]ности Д3 относительно общей оси поверхностей Дх и Д2 должно быть не более 0,04 мм. Несоосность поверхностей Д и Д2 должна быть не более 0,015 мм. Дефектные резьбовые отверстия ремон]тируют нарезанием ремонтной резьбы М10 кл. 2.
Растачивают отверстие под сальник до диаметра 46+0-1 мм напроход, снимают фаски 1X45° в отверстиях диаметров 62+0-03 и 46+0,1 мм.
Корпус с изношенными посадочными диаметрами под подшип]ники ремонтируют постановкой ремонтных втулок в следующем порядке: растачивают отверстие диаметром 62+0′03 мм до диамет]ра 68 Jo’o4<5 мм на глубину 16,5 мм, а отверстие диаметром 52+0′03 мм до диаметра 58 ^o’Sli мм на глубину 32 мм. После расточки запрессовывают ремонтные втулки 2 и 3 (рис. 121). Перед запрессовкой втулок корпус / нагревают до 100 150°С. Внутреннюю поверхность втулок растачивают соответственно до диаметра 62+0-03 мм на глубину 16,5+0′22 мм и до диаметра 52+0,03 Мм на ГЛубину 133+0,5 мм от торца Т.
Трещины на стенках и обломы на поверхности фланца зава]ривают и тщательно зачищают.
При наличии трещин и обломов, захватывающих отверстия под подшипники или на фланце (более одного отверстия), корпус выбраковывают, а при остальных дефектах ремонтируют.
Корпус привода генератора изготовлен из серого чугуна СЧ 15-32 (ГОСТ 1412 70) твердостью НВ 163 – 229. Внутренняя по]верхность корпуса выполнена в виде ступенчатой цилиндрической расточки с диаметрами 62+0′03 и 52+0′03 мм; взаимное биение этих поверхностей допускается не более 0,015 мм.
2. Корпус привода генератора
1 генератор; 2 ведомая полумуфта привода; 3, 7 болты М6х20; 4 оболочка эла]стичной муфты; 5 кольца; 6 ведущая полумуфта; 8 сальник; 9, 11 шарикопод]шипники; Ю вал привода генератора; 12 шестерня привода генератора; 13 гайка крепления шестерни; 14 стопорная шайба; 15, 18 сегментные шпонки; 16 упорный фланец; 17 корпус привода; 19 гайка крепления ведущей полумуфты
Рис. 120. Привод генератора:
Для ремонта привода отвертывают гайку 19 (рис. 120) креп]ления полумуфты и съемником снимают полумуфту с вала. Затем отгибают ус стопорной шайбы 14, отвертывают гайку 13 крепле]ния шестерни и снимают шестерню 12 привода, отвертывают бол]ты крепления упорного фланца и снимают фланец 16. Извлекают из вала шпонки 15 и 18 и выпрессовывают из корпуса вал 10 вместе с подшипниками. Из корпуса привода выпрессовывают сальник 8. Затем с вала спрессовывают шарикоподшипники 9 и //. После этого вывертывают болты 7 и снимают с ведущей полу]муфты оболочку 4.
XV. РЕМОНТ ПРИВОДА ГЕНЕРАТОРА 1. Разборка привода генератора
При больших размерах ширины пазов (а также при проведе]нии капитального ремонта) шайба подлежит замене на новую.
Шайба полумуфты. Ширина пазов, в которые входят кулач]ки полумуфты привода топливного насоса, не должна превышать 14,2 мм, а ширина пазов для кулачков автоматической муфты не более 10,2 мм.
Полумуфта. Трещины и изломы на полумуфте не допускаются Ширина кулачков должна быть не менее 13,91 мм, а отклонение рабочих поверхностей кулачков от общей плоскости не более 0,06 мм.
Posted by: admin // Category: ,
HU. Ремонтируем автомобиль сами
Комментариев нет:
Отправить комментарий